超高UHMWPE板报价|PE板

超高分子量聚乙烯板具有重量轻，抗冲击，耐磨损，耐腐蚀，抗紫外线，耐老化，摩擦系数小，可有效防止由于紫外线照射。其冲击强度是聚氯乙烯的20倍，尼龙66的10倍，聚四氟乙烯的8倍。适用性广，也可作为船舶防撞装置。反力低，面压小，吸能量合理；对船舶靠泊时的恒摇和纵摇适应性强；安装维护方便。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板制品的摩擦系数极小只有0.02-0.06，近似于冰面。在摩擦过程中，可以降低与设备的摩擦，保护设备不受损坏，提高使用寿命。 
超高分子量聚乙烯UHMWPE板的适温性宽，可长期在-40℃~80℃之间工作，工作性能稳定。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板是我公司在借鉴国外技术基础上立开发的高科技产品。被国家经委列为国家技术新项目。该板材具有重量轻、抗冲击、耐磨、耐腐蚀、磨擦系数小、吸能、耐老化、阻燃、抗静电等优良性能，使用UHMW-PE板材铺衬电厂、煤矿的原煤仓；水泥厂、钢铁厂、铝厂的矿石及其它物料仓，节省的投资和费用。铺衬散装舱可避免粉料粘附船仓并减轻装卸机械对仓壁的损害。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板耐腐蚀，化学性能稳定。常温下，任何浓度的酸，碱，盐，硫等腐蚀介质都难与其产生化学反应。超高耐磨板在大部分的工作环境中都不会出现被腐蚀分解的现象。

    超高分子量聚乙烯UHMWPE板是以超高分子量聚乙烯为基础材质的加工件，粘均分子量在150万以上的线形结构聚乙烯（普通聚乙烯的相对分子量仅为2-30万），极高的相对分子量，赋予其超凡的使用性能，成为一种价格中、性能优良的新型热塑性工程塑料。它几乎集中了各种塑料的优点，具有其他工程塑料所无可比拟的耐、耐冲击、自润滑、耐腐蚀、耐低温、卫生无毒、不粘附、不吸水等综合性能。目前，还没有一种单纯的高分子材料兼有如此众多的优，使其在各行业有着广泛的应用。
    超高分子量聚乙烯UHMWPE板是我公司在借鉴国外技术基础上立开发的高科技产品。被国家经委列为国家技术新项目。该板材具有重量轻、抗冲击、耐磨、耐腐蚀、磨擦系数小、吸能、耐老化、阻燃、抗静电等优良性能，使用UHMW-PE板材铺衬电厂、煤矿的原煤仓；水泥厂、钢铁厂、铝厂的矿石及其它物料仓，节省的投资和费用。铺衬散装舱可避免粉料粘附船仓并减轻装卸机械对仓壁的损害。
超高分子量聚乙烯UHMWPE板耐腐蚀，化学性能稳定。常温下，任何浓度的酸，碱，盐，硫等腐蚀介质都难与其产生化学反应。超高耐磨板在大部分的工作环境中都不会出现被腐蚀分解的现象。

    超高UHMWPE板是指分子量在150万以上的聚乙烯材料，是超高分子量聚乙烯的英文缩写，UHMWPE板在分子量的结构上与普通的聚乙烯相同，但是主链上的链节都是（—CH2-CH2—）,但是普通聚乙烯的分子量较低，约在5-30万之间，即使是高分子量高密度聚乙烯，其重均分子量也就是在20-50万，而超高UHMWPE板的分子量高达150万以上，那么极高的分子量就赋予了其优异的耐磨性能，线性结构，由于分子量太大，结晶度低，分子量越大耐磨性越高。
    超高UHMWPE板可以生产为耐磨板，抗静电板，阻燃板，彩色板，双色板，抗紫外线板，微孔板等各种适合性板材及各种规格的异形件，现在广泛应用在电厂，煤矿，炼钢厂，水泥厂，化工企业的储煤仓，储料仓内壁衬板的安装使用，食品加工行业，包装行业以及粮食，饲料，制药企业的料仓内壁衬板，同时在码头防护设施，吊车，吊具，包装机械，煤炭机械上得到广泛应用。UHMWPE板具有优异的耐磨性能，自润滑性能，抗冲击性，耐腐蚀性，而且比重比较轻，所以比较适合于各种的耐磨场合，我们的产品不仅仅是耐磨性能好，耐腐蚀性也是产品的亮点，为您的工程提供了更加优异的产品，进而为您节省了时间，更节约了人力。

    超高分子量聚乙烯UHMWPE板具备食品工业所要求的无毒性、耐水性及非黏着性。被为可直接与食品接触使用的材料。可用于啤酒、清凉饮料、调味品等的输送线。输送物品时，可以防止瓶子等的破损，降低噪音，减少输送带、输送螺杆等的磨损，并可减少电力损耗，它还可用来制造肉食、牛奶以及糖果蜜饯和面包食品生产设备的零部件。
    超高分子量聚乙烯UHMWPE板极高的分子量（HDPE的分子量通常只有2～30万）赋予其优异的使用性能，而且属于价格适中、性能优良的热塑性工程塑料，它几乎集中了各种塑料的优点，具有普通聚乙烯和其它工程塑料无可比拟的耐磨、耐冲击、自润滑、耐腐蚀、吸收冲击能、耐低温、卫生无毒、不易粘附、不易吸水、密度较小等综合性能。事实上，目前还没有一种单纯的高分子材料兼有如此众多的优能。
UPE板极好的耐磨性，良好的耐低温冲击性、自润滑性、无毒、耐水、耐化学性，耐热性优于一般PE，缺点是耐热性（热变形温度）低、加工成型性差，外表面硬度，刚性，韧性好耐蠕变性不如一般工程塑料，膨胀系数偏大。UHMWPE流动性差，熔融状态下粘度极高，是呈橡胶状的高粘弹性体，早期仅能用压制和烧结方法成型，目前也可用挤出、注塑和吹塑方法加工。
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